عیب هایی که در فرآیند گالوانیزه ممکن است در قطعه ایجاد شود

عیب های پوشش گالوانیزه ایجاد شده، بازرسی و ترمیم آنها، همانطور که در سایر مقالات اشاره شد، گالوانیزه یکی از پرکاربردترین روش های مقابله با خوردگی قطعات فلزی است و از محصولات حاصل از این روش، در اکثر صنایع ساخت و ساز استفاده می شود. در نتیجه بازرسی و حصول اطمینان از پوشش دهی کامل فلزات امری ضروری است. در فرآیند تولید و ساخت قطعات گالوانیزه شده ممکن است عیب هایی در قطعات گالوانیزه شده دیده شود که بعضی از آنها را می توان ترمیم کرد. در ادامه به برخی از این عیوب و روش های اصلاح آنها پرداخته شده است.

زبری (Roughness)

در شرایطی که لایه های آلیاژی قطعه مورد نظر یکنواخت نباشد معمولا پوشش های زبر بر روی سطح آنها ایجاد می شود. هرچه ضخامت ایجاد شده بر روی این قطعات بیشتر باشد، در نتیجه میزان زبری ایجاد شده نیز بیشتر خواهد بود. به این نکته نیز باید توجه کرد که در مواردی که از پوشش ضخیم بر روی قطعات استفاده می شود، معمولا زبری ایجاد می شود و نمی توان از ایجاد آن چلوگیری کرد. در صورتیکه پوشش قطعه تولیدی چسبندگی خوبی داشته باشد و ظاهر پوشش مد نظر نباید، زبری سطح قابل پذیرش و قابل چشم پوشی است. اما در برخی از شرایط مانند قطعاتی که باید با یکدیگر جفت شوند، باید پوشش بدون زبری باشد.

نقاط پوشش نشده (Bare Spots)

در فرآیند پوشش دهی قطعات، ممکن است برخی از نقاط به دلیل برخی از عوامل مختلف که در ادامه به برخی از آنان اشاره خواهد شد، پوشش داده نشوند. به دلیل خاصیت فداشوندگی روی، برخی از این نقاط که کوچک هستند خاصیت خود اصلاحی داشته و تاثیر کمی در طول عمر پوشش دارند. در صورت نیاز می توان این نقاط را براساس استاندارد ASTM A780 ترمیم کرد. 

آماده سازی نامناسب سطح

مرحله چربی زدایی و تمیزکردن سطح فولاد، یکی از مهم ترین مراحل گالوانیزه است. اگر مقداری رنگ، چربی، پوسته اکسیدی و یا زنگ زدگی بر روی سطح قطعه مورد نظر باشد، می توان عاملی برای ایجاد نقاط پوشش داده نشده باشد. در نتیجه آماده سازی مناسب سطح قطعات، اسا یک گالوانیزه خوب است.

گل جوش

قبل از ورود قطعات به حمام مذاب روی و غوطه ور سازی، باید سرباره های جوش را از بین برد، زیرا در مقابل اسیدشویی مقاوم هستند و اگر از بین نروند می توانند عاملی برای تشکیل نقاط پوشش داده نشده باشند. برای از بین بردن سرباره های جوش از روش های سنگ زنی و بلاست کردن می توان استفاده کرد. این روش ها نسبت به روش های برس زنی و کاردک زدن بسیار موثرتر هستند.

ماسه حبس شده در ریخته گری

در برخی از موارد، ممکن است ماسه و یا ناخالصی های سطحی دیگری بر روی فولاد اولیه چسبیده باشد که با اسید شویی حذف نمی شوند. در این شرایط، باید از ذرات ساینده برای تمیزکاری سطح استفاده کرد. 

فولاد اکسید شده

در صورتی که فاصله زمانی بین فلاکس زدن و گالوانیزاسیون طولانی باشد و یا دمای خشک کردن قطعه زیاد باشد، ممکن است قابلیت محافظت خوردگی فولاد فلاکس خورده از بین برود. در این حالت سطوح قطعه دچار زنگ زدگی می شوند.

آلومینیوم بیش از حد

در صورتیکه مقدار آلومینیوم حمام مذاب بیش از حد شود، می تواند باعث ایجاد نقاط سیاد گردد. 

تماس قطعات با یکدیگر

در صورتی که قطعاتی که وارد حمام مذاب روی می شوند با هم تماس برقرار کنند و اجازه پوشش کامل را به قطعه ندهند، ممکن است باعث ایجاد نقاط پوشش داده نشده در سطح پوشش شود.

فرورفتگی سرباره (Dross Protrusions)

به آلیاژی از روی-آهن که در داخل حمام مذب ته نشین می شود، سرباره (Dross) می گویند. زمانی که قطعه مورد نظر در حمام مذاب غوطه ور است، ممکن است ناخالصی های سرباره در اثر تلاطم در حمام از حالت ته نشینی خارج شده و بر روی قطعه قرار گیرند که این عامل می تواند باعث ایجاد عیب فرورفتگی سرباره در قطعه شوند. از آنجایی که سرعت خوردگی این سرباره برابر با سرعت خوردگی فلز روی است، این نقص تاثیر کمی بر طول عمر پوشش دارد، اما اگر این عیب زیاد باشد، پوشش را در مقابل صدمات مکانیکی حساس تر می کند و احتمال تغییر رنگ در اثر هوازدگی را بیشتر می کند، در این شرایط باید این عیب رفع شود.

موج دار شدن و شره کردن (Lumpiness & Runs)

در صورتیکه خارج کردن قطعات پوشش داده شده از داخل حمام مذاب خیلی سریع باشد و یا دمای وان پایین باشد، سطح پوشش به صورت نامناسب و موجدار تشکیل می شود. این عیب به جز در مواردی که صافی سطح مد نظر باشد، به عنوان عیب محسوب نمی شود. 

جمع بندی

همانطور که در این مقاله اشاره شد، عوامل بسیاری بر یکنواختی و پوشش دهی کامل سطح قطعات موثر هستند. برخی از عیب ها و مشکلاتی که در قطعات ایجاد می شوند تاثیری بر کارایی و طول عمر قطعات ندارد و می توان از آنها چشم پوشی کرد، اما برخی از عیب ها را باید حتما رفع کرد.